از چه تکنیک هایی می توان برای افزایش طول عمر اجزای دکل حفاری جهت دار افقی استفاده کرد؟

I. لوله مته: کنترل تنش و بازرسی منظم

1. بهینه سازی توزیع بار نخ: کاهش تمرکز تنش و جلوگیری از چسبندگی نخ و شکستگی خستگی با کاهش ارتفاع نخ اولیه و درمان سخت شدن سطح.

2. استاندارد کردن عملیات اتصال: با استفاده از آچار گشتاور به گشتاور استاندارد سفت کنید. برای جلوگیری از آسیب دیدن نخ از-سفت کردن یا کمتر{2}} سفت کردن خودداری کنید.

3. اجرای یک سیستم چرخش: توالی استفاده از لوله حفاری را به صورت هفتگی بچرخانید تا فرسودگی را یکنواخت کنید و طول عمر کلی را تا حدود 30% افزایش دهید.

4. آزمایش‌های غیرمخرب منظم: هر 100 ساعت کاری آزمایش‌های غیرمخرب را انجام دهید تا فوراً ترک‌ها یا تغییر شکل خمشی را شناسایی کنید.

II. مته ها و ریمرها: برای جلوگیری از اضافه بار، بر اساس شکل گیری انتخاب کنید

1. انتخاب تطبیق زمین شناسی: برای بهبود دوام از مته های مخروطی غلتکی فوق العاده در سازندهای سنگ سخت و مته های ساختار برش تصادفی در سازندهای خاک نرم استفاده کنید.

2. پارامترهای حفاری را کنترل کنید: سرعت چرخش، رانش و گشتاور را به درستی تنظیم کنید تا از حفاری خشک با سرعت بالا که می‌تواند منجر به گرم شدن بیش از حد یاتاقان یا خرابی آب‌بند شود، جلوگیری کنید.

3. تعویض به موقع قطعات سایش: اگر سایش دندان های برش بیش از 30 درصد باشد یا سانترالایزر تغییر شکل داده باشد، باید فورا متوقف و تعمیر شود.

III. سیستم هیدرولیک: تضمین تمیزی روغن و پایداری دما

1. به طور منظم روغن و فیلترهای هیدرولیک را تعویض کنید: هر 500 ساعت یا سالی یکبار تعویض کنید تا از آلاینده ها از ایجاد گیر کردن دریچه یا سایش پمپ جلوگیری کنید.

2. نظارت بر تغییرات دمای روغن: دمای روغن را زیر 65 درجه نگه دارید. اگر خیلی زیاد است، دستگاه را متوقف کرده و سیستم خنک کننده را بررسی کنید.

3. بررسی وضعیت آب بندی: پس از هر بار جداسازی و مونتاژ، مهر و موم اجزای کلیدی مانند سیلندرها و موتورها را بررسی کنید. در صورت مشاهده نشتی فوراً تعویض کنید.

IV. سیستم هدایت: جلوگیری از تداخل و کالیبراسیون دقیق

1. کالیبره کردن پروب قبل از عملیات: کالیبراسیون نقطه صفر باید قبل از هر عملیات تکمیل شود تا از داده های جهتی دقیق اطمینان حاصل شود.

2. از محیط های مغناطیسی قوی اجتناب کنید: مانند خطوط{1} ولتاژ بالا و سازه های فلزی زیرزمینی. در صورت لزوم، از یک سیستم هدایت فرکانس دوگانه یا ژیروسکوپ برای بهبود قابلیت‌های ضد تداخل-استفاده کنید.

3. مدیریت باتری و ضد آب: سطح باتری را قبل از عملیات بررسی کنید تا از آب بندی خوب اطمینان حاصل کنید و از ورود آب که می تواند به اجزای داخلی آسیب برساند جلوگیری کنید.

V. پمپ گل: تضمین گردش روان و روانکاری قطعات

1. تمیز کردن روزانه فیلترها و خطوط لوله: جلوگیری از انسداد شن و ماسه از تأثیر بر فشار و جریان پمپ.

2. تعویض منظم قطعات سایش: پیستون ها، آسترهای سیلندر و آب بندی ها را از نظر سایش بررسی کنید و به سرعت آنها را تعویض کنید تا کارایی پمپ حفظ شود.

3. بهینه سازی نسبت گل: برای کاهش فرسایش و خوردگی بدنه پمپ، از گل غیرقابل پراکندگی و کم جامد- استفاده کنید.

VI. هد و کاهنده قدرت: مدیریت سطح روغن و روانکاری استاندارد

1. مدیریت روغن دنده: اولین تعویض روغن باید بعد از 100 ساعت کارکرد تجهیزات انجام شود و به دنبال آن هر 1000 ساعت یا سالانه تعویض شود.

2. فرکانس بررسی سطح روغن: سطح روغن را هر 10 ساعت کارکرد یا قبل و بعد از عملیات روزانه بررسی کنید و مطمئن شوید که به 2/3 شیشه دید برسد.

3. جلوگیری از سرریز روغن: مقدار روغن اضافه شده را کنترل کنید تا از هدر رفتن و آلودگی جلوگیری شود.

VII. استراتژی های مدیریت جامع

1. ایجاد سوابق نگهداری: زمان استفاده و شرایط عملیاتی هر لوله مته و مته را برای دستیابی به قابلیت ردیابی طول عمر ثبت کنید.

2. آموزش اپراتور: حذف عملیات خشن و ترویج اصل "بارگذاری تدریجی" برای کاهش تاثیر تجهیزات.

3. نظارت بر حسی چندگانه: در حین کار، "به صداهای غیرعادی گوش دهید، ابزارها را مشاهده کنید و افزایش دما را لمس کنید" تا علائم غیرعادی را از قبل شناسایی کنید.